目前，國內(nèi)首套重整催化劑常壓再生裝置廢氣脫氯化氫設(shè)施在揚(yáng)子石化公懷芳烴廠建成投用;該設(shè)施采用國內(nèi)自主技術(shù)，由國內(nèi)廠家設(shè)計(jì)、制造和安裝。自去年底實(shí)施后，顯著降低了揚(yáng)子芳烴1#重整再生裝置廢氣中氯化氫的含量，實(shí)現(xiàn)了廢氣達(dá)標(biāo)排放，避免了環(huán)境污染。設(shè)施投用之后，能夠避免環(huán)保超標(biāo)導(dǎo)致的罰款、停工限產(chǎn)等風(fēng)險(xiǎn);同時(shí)也能夠減緩對周邊設(shè)備的腐蝕，避免了裝置的安全隱患，降低了設(shè)備運(yùn)行成本。

根據(jù)2015年國家頒布的《石油煉制工業(yè)污染物排放標(biāo)準(zhǔn)》規(guī)定，自 2017年 7月1日起，現(xiàn)有重整裝置催化劑再生煙氣中氯化氫含量要求小于 10毫克/立方米;而揚(yáng)子芳烴1#重整再生煙氣中氯化氫含量實(shí)測達(dá)到了455～610毫克/立方米，這部分再生煙氣未經(jīng)處理直接排向了大氣，一方面造成了嚴(yán)重環(huán)境污染，且面臨著巨額環(huán)保罰款、責(zé)令停工限產(chǎn)的經(jīng)濟(jì)風(fēng)險(xiǎn);另一方面也對周圍設(shè)備設(shè)施造成腐蝕。由于國內(nèi)還沒有同類裝置的脫氯成功經(jīng)驗(yàn)，揚(yáng)子芳烴廠通過對國內(nèi)企業(yè)調(diào)研分析之后提出了“堿洗脫氯”的改造方案。

本次改造，新增了一套再生廢氣脫氯設(shè)施，由國內(nèi)設(shè)備廠家成套供貨;他們在煙囪集合管位置設(shè)置一個(gè)開口，將脫氯設(shè)施處理過的尾氣引入重整聯(lián)合裝置煙囪;同時(shí)在加熱爐輻射段火嘴上方各設(shè)置一個(gè)出口，將該段處理過的尾氣引入加熱爐輻射段，經(jīng)高溫去除其中的非甲烷總烴。

整個(gè)項(xiàng)目從建議書批復(fù)至全面建成投入使用，進(jìn)行了多次論證和評估，歷時(shí)兩年多時(shí)間;先后完成了基礎(chǔ)設(shè)計(jì)、土建、脫氯主體設(shè)施組裝、儀表調(diào)試整改、堿液管線布置和系統(tǒng)試壓等一系列的工作。揚(yáng)子芳烴廠采取了“邊生產(chǎn)、邊施工、邊安裝和調(diào)試”的辦法，甩頭和主體設(shè)備的安裝都是利用裝置大檢修的機(jī)會(huì)完成的。

去年12月28日，由南京市委托的環(huán)境監(jiān)測部門對投用后的脫氯設(shè)施出口煙氣進(jìn)行了檢測，氯化氫濃度為1.4 毫克/立方米;今年 1月2日，江蘇省政府委托的安全環(huán)境檢測部門再次對脫氯設(shè)施出口煙氣進(jìn)行檢測，氯化氫濃度為 0.17毫克g/立方米。從兩家第三方機(jī)構(gòu)的檢測結(jié)果表明，再生煙氣脫氯系統(tǒng)運(yùn)行效果良好，廢氣中氯化氫的含量低于10毫克/立方米的排放標(biāo)準(zhǔn)。今年1月9日，揚(yáng)子石化公司質(zhì)檢中心又對堿洗循環(huán)液中油含量進(jìn)行分析，結(jié)果為6.24毫克/升，驗(yàn)證了再生煙氣中的少量烴類已經(jīng)成功凝結(jié)于脫氯系統(tǒng)的堿洗液中，充分證明：該設(shè)施不但可以有效降低廢氣中氯化氫的含量，同時(shí)也可以對脫除煙氣中的非甲烷總烴也具有一定的效果，為今后此類裝置的綜合環(huán)保改造積累了寶貴的經(jīng)驗(yàn)。(凌鋒)